定义

在机械工程学之特别部门，有别于其他机械可说是制造机械的机械。

机床的基本组件

图中显示车床的头座。

机床的基本组件包括以下组件：支承机构、驱动装置、进给机构、导向机构、控制和操纵系统、润滑系统、冷却系统、安全装置等。

头座：可提供驱动与进给刀具或是旋转工件的动力。内含主轴、变速齿轮系统等。

机柱：提供垂直的支撑。某些机器的机柱也提供头座上下移动的能力。

工作台：支持固定加工中的工件。某些机器如锯床，其工作台也提供进给工件的能力。

鞍座、床台（基座）、滑道等：支撑其他组件，有时提供进给自由度。

驱动装置

机床的动力可由电动机提供。电动机可分为直流马达与交流马达。传统上直流马达有功率输出大，加减速反应灵敏顺畅、温度低等优点。但直流马达具有电刷等易损坏零件。整流时产生之火花可能导致火灾，最高速率因此受限。易损坏零件也提高故障率。

交流马达不需电刷。加上近年来功率、加减速反应与温度等问题改进，已取代直流马达成为主流。

目前最先进的技术是直线电机直接驱动机床的直线轴运动，不需要旋转电机经丝杠或者齿轮齿条等传动机构间接驱动。

分类

根据用途分类

随着用途的不同，机床又分为车床、铣床、磨床、钻床等等。

根据组成单元的构造分类

因机床组成单元的构造不同可分为台式、落地式、龙门式、多机头式等四种。

根据自动化程度分类

机床根据电脑化程度可分为传统金属切削机（完全手工控制），数值控制NC（未加数控器，但有自动化控制）与电脑数值控制CNC（完全电脑控制）机床。

传统金属切削机

机床用于精密切削金属以生产其他机器的金属零件。其架构必需有足够的刚性，适当的形状，易于操作，易于除去金属碎屑，够安全，够稳定，够准确与够精确。

图中显示一个金属加工普通车床。

在机床上待加工的金属称为“工件”，用来切削工件的工具称为刀具。机床提供动力造成工件与刀具的相对运动，并且精确控制此相对运动，去除工件上不要的部分。某些机器如车床是转动工件，进给刀具。也有机器如镗床，转动刀具，进给工作台以移动工件。

电脑数值控制（CNC）工作母机

一台有铣床功能的日本自制CNC车床。

工作母机不但可由人工直接操作，也可加入自动控制。

数值控制（Numerical control,NC）机床以及更先进的电脑数值控制（computer numerical control,CNC）机床已成为工业中及重要的部分。

CNC之优缺点

与传统机床、大量生产专用机相比，CNC机床较适合少量或中量高品质精密零件生产，也较能适应多样不同产品的生产。

功能的优点：

高精确度。高品质。

资料易储存修改。如果程式设计良好，可以通用于不同时间地点的机床，生产相同的产品。不需重新设计。

可自动换刀、送料等，自动程度更高。

“适应控制”维持机床于最佳生产条件。

较长的刀具寿命。

生产制造之优点：

增加工作时间提高机器使用率（下班无人看管仍可工作）

高效率、高品质、高良率。在成品外形复杂精细时尤其明显。

减少夹具、治具。因此减少前置成本与准备时间。

加工多样化。在少量多样的生产模式下可减少单位成本。

人事管理上的优点：

减少劳力人事成本。一操作员可同时操作数台机器。

加工时间、单位成本易控制掌握，因此可有效掌握生产计划，并且能减少呆料。

操作简便。一旦程式设计完成，操作就减少对高技术操作人员依赖。

免除操作者误差，提高良率。

缺点：

CNC机床初期购置成本高。

程式人员须有加工、操作等知识。

设备精密复杂，维护与保养成本高。

依赖程序员、机械维修专业人员。此类人员训练较一般技术员困难。

操作

工件夹持法

待加工的工件可用许多方法夹持。

以两领针支持工件：以机器头座与尾座各一顶针夹住工件。适合用于夹持长形工件进行旋转，能承受较大的切削力量。

心轴：以头座伸出的心轴，穿过圆柱形工件轴心已有的洞。

面板：以夹具将工件固定在机床的一面板上。适用于平板、不规则形的工件。

夹头：以类似爪子的组件抓住工件。

机床安全

除了操作员安全训练之外，机床上也有数种设计维护安全，例如在机床外装置防护闸门防止异物伸入；装置光电侦测器以在异物伸入时发动紧急停止；将控制装置设定为双手按钮等等。

应用技术

请参考光机电一体化技术与自动控制

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